Cynkowanie elektrolityczne, ogniowe i płatkowe

Cynkowanie można wykonać trzema metodami: elektrolityczną (rzadko stosowaną w przemyśle maszyn rolniczych), ogniową i dopiero zdobywającą popularność płatkową. Cynkowanie elektrolityczne dobrze sprawdza się w przypadku elementów wykonanych z cienkich blach, ponieważ nie powoduje ich odkształceń. W tej metodzie uzyskuje się warstwę ochronną o grubości rzędu 10–15 μm (1 μm = 0,000001 m). Cynkowanie płatkowe jest również wykorzystywane przy małych elementach i pozwala na uzyskanie trwałej powłoki. W technice rolniczej najczęściej spotkamy się z cynkowaniem ogniowym, pozwalającym na uzyskanie warstwy ochronnej o grubości 50–150 μm. Aby lepiej poznać ten proces, odwiedziliśmy cynkownię firmy Joskin w wielkopolskiej Trzciance.

Cynk w wannie musi być okresowo
uzupełniany.

FOTO: Adam Płachta

Czego potrzebujemy do cynkowania?

Przede wszystkim cynku (i ew. innych metali, ale do tego jeszcze dojdziemy), a oprócz niego całej linii technologicznej. Cynk jako pierwiastek naturalnie występuje w przyrodzie i jest pozyskiwany metodami górniczymi. Do Trzcianki trafia w postaci sztab o masie ok. 500 kg. Topi się je w szerokiej na 2,7 m, długiej na 9,8 m i wysokiej na 3 m wannie, w której następnie są zanurzane poszczególne elementy maszyn. Jednak zanim trafią do wielkiej wanny, muszą zostać odpowiednio przygotowane.

Przed rozpoczęciem procesu cynkowania elementy są podwieszane do stalowych trawersów.

FOTO: Adam Płachta

Przed cynkowaniem trzeba chemicznie oczyścić powierzchnię

Po przetransportowaniu do cynkowni elementy są podwieszane na specjalnych trawersach, umożliwiających transport wewnątrz hali. Co ciekawe, do podwieszania wykorzystywane są zwykłe druty stalowe o śr. od 2 do 5 mm. Trawersy są podczepiane do wózków suwnic poruszających się pod dachem. Pierwszym etapem podróży elementów jest trawialnia, gdzie następuje chemiczne czyszczenie i odtłuszczanie przez zanurzanie w wannach z odpowiednimi roztworami. Odtłuszczanie alkaliczne [AJ1] odbywa się w temp. 50–60°C przez 10–15 min. Odtłuszczone elementy są płukane w pojemniku z wodą, a następnie zanurzane w kwasie solnym o różnym stężeniu. Długość kąpieli w kwasie zależy od stopnia zanieczyszczenia elementów, ale przeważnie ten etap trwa do dwóch godzin. W kolejnych wannach elementy są płukane czystą wodą, tak aby zmyć z powierzchni pozostałości kwasu i rdzy.

Pierwszym etapem jest przygotawanie powierzchni przez jej oczyszczenie i pokrycie topnikiem.

FOTO: Adam Płachta

Topnik poprawia przyczepność cynku do powierzchni

Ostatnim etapem podróży przez trawialnię jest kąpiel w topniku, czyli roztworze chlorku amonu i chlorku cynku. Nałożenie topnika poprawia przyczepność cynku do elementów stalowych. Gdyby pominąć ten etap, cynk w późniejszej fazie bardzo słabo przylegałby do stali i cały proces poszedłby na marne. Następnie elementy są osuszane gorącym powietrzem, które ma je również ogrzać, aby ograniczyć szok termiczny w wannie z roztopionym cynkiem.

Zbiornik beczkowozu gotowy do cynkowania.

FOTO: Adam Płachta

Gorąca kąpiel w cynku

Właściwy proces cynkowania polega na zanurzeniu przygotowanego wcześniej elementu w płynnym cynku o temperaturze 450°C. Temperaturę tę utrzymują palniki gazowe, podgrzewające wannę cynkowniczą. W gorącej kąpieli cynk w wyniku dyfuzji wnika w pory stali, dzięki czemu trwale się z nią łączy. Czas kąpieli zależy od gabarytów elementów. Elementy z cienkimi ściankami powinny przebywać w gorącym cynku jak najkrócej, tak aby ograniczyć odkształcenia stali, powodowane wysoką temperaturą. Większe elementy pozostają w kąpieli dłużej, tak aby mogły się dobrze wygrzać. Jeśli cynkowany element nie ma otworów, trzeba wykonać otwory technologiczne, które umożliwią dopływu cynku do wnętrza elementu, a jednocześnie ogranicząją ryzyko wybuchu.

Cynkowanie polega w uproszczeniu na zanurzeniu elementów stalowych w roztopionym cynku.

FOTO: Adam Płachta

Uwaga na zabrudzenia podczas cynkowania

Podczas cynkowania powstaje popiół (tlenek żelaza i cynku), który unosi się na powierzchni ciekłego cynku. Zanim element wynurzy się z kąpieli cynkowej, należy ręcznie, za pomocą „grabek” zebrać popiół z powierzchni. Przy wyciąganiu elementu pracownicy ostukują go, aby ograniczyć powstawanie sopli i zacieków z cynku.

Zanim element opuści wannę cynkowniczą, pracownicy specjalnymi grabkami zbierają z powierzchni cynku popiół.

FOTO: Adam Płachta

Świeżo ocynkowany element musi ostygnąć. Zależnie od przyjętej technologii elementy studzi się na wolnym powietrzu lub w kąpieli wodnej. Wystudzone elementy są następnie przenoszone na stanowisko obróbki końcowej. Tam usuwane są pozostałości popiołu i zacieki. Dodatkowo w miejscach, które nie zostały dobrze ocynkowane, powłoka jest uzupełniania specjalną farbą. W fabryce w Trzciance elementy są poddawane również procesowi pasywacji, czyli pokrywania dodatkową warstwą lakieru bezbarwnego. Proces ten ma na celu wydłużenie trwałości powłoki.

Zanim element opuści wannę cynkowniczą, pracownicy specjalnymi grabkami zbierają z powierzchni cynku popiół.

FOTO: Adam Płachta

Cynkowanie z dodatkiem aluminium

Jak łatwo się domyślić, z każdym elementem opuszczającym wannę ubywa z niej cynku. Z tego powodu w miarę potrzeb jego ilość jest uzupełniana. Oprócz samego cynku do stopu można dodawać aluminium (aby powłoka zyskała większy połysk), ołów, bizmut i nikiel.

Malowanie ocynkowanej powierzchni

Elementy ocynkowane można również malować, co również zwiększy ich trwałość, a przy okazji poprawi wygląd maszyny. Aby farba dobrze się trzymała, ocynkowaną powierzchnię należy wstępnie zmatowić. Do malowania powierzchni ocynkowanych najlepiej sprawdzają się farby epoksydowe lub lakiery proszkowe.

Świeżo ocynkowane elementy muszą jeszcze ostygnąć.

FOTO: Adam Płachta

W ramach ciekawostki dodamy, że istnieje również technologia odcynkowania, czyli usuwania warstwy cynku z powierzchni elementów. W tym celu ocynkowany element zanurza się w kąpieli z kwasem solnym o odpowiednim stężeniu.

Adam Płachta

fot. Płachta

FOTO: Lechler

Plusy rozpylaczy eżektorowych

Większą odporność oprysku na znoszenie zapewniają rozpylacze z powietrzem zasysanym w strumień cieczy (rys. 3., 4., 5.). Różnią się one zasadniczo od rozpylaczy konwencjonalnych. Charakterystyczne jest to, że powietrze jest zasysane przez podciśnienie, wytwarzane w korpusie dyszy, a następnie mieszane z cieczą opryskową. W efekcie liczba drobnych kropel jest mniejsza niż dla rozpylaczy antyznoszeniowych. Przykładowe typy rozpylaczy eżektorowych to: ID3, IDK/IDKN oraz IDKT.

FOTO: Lechler

Co sprawia, że powietrze jest zasysane do rozpylacza?

Otóż, ciecz przepływając przez zwężkę w rozpylaczu, zgodnie z prawem Bernoulliego, zwiększa swoją prędkość (nie ciśnienie!), ponieważ jej energia potencjalna jest zamieniana na energię kinetyczną. Większa prędkość cieczy w zwężonym odcinku rozpylacza powoduje spadek jej ciśnienia i dzięki temu w rozpylaczach eżektorowych w strumień cieczy zasysane jest powietrze z zewnątrz. Po wylocie z rozpylacza ciecz rozchodzi się na boki i najpierw tworzy równomierny strumień kropli, który w miarę opadania w dół rozchodzi się na boki. Dodatkowe powietrze wprowadzone w strumień cieczy zwiększa uporządkowanie kropel i w pewnym stopniu ogranicza ich znoszenie.

Jak są oznaczane rozpylacze?

Każdy rozpylacz, niezależnie od producenta, musi być oznakowany, co reguluje norma ISO 10625. O wielkości szczeliny rozpylacza, a tym samym o wydatku cieczy w l/min przy 3 barach, informuje kolor rozpylacza. Przykładowo rozmiar 05 (kolor brązowy) oznacza, że przy ciśnieniu 40 psi (2,76 bara) przez rozpylacz przepłynie 0,5 galonu amerykańskiego (1,89 l/min) cieczy. Zatem rozpylacz z oznaczeniem 05 przy ciśnieniu 3 barów ma wydatek 1,97 l/min.

W przypadku rozpylaczy z certyfikatem ISO, przy stałym ciśnieniu wydajność oprysku zmienia się proporcjonalnie do rozmiaru rozpylacza. Przy ciśnieniu 3 barów na każde „005” w oznaczeniu rozmiaru przekłada się na wydatek większy o 0,2 l/min. Tym samym rozpylacz 03 (z wydatkiem 1,2 l/min) ma dwukrotnie większą wydajność niż rozpylacz 015 (0,6 l/min).

Oznaczenie dostarcza również informacji o materiale, z jakiego wykonano kryzę opryskową: stal nierdzewna, tworzywo, ceramika. Jak rozszyfrować oznaczenia rozpylaczy? Patrz grafiki.

Kąt oprysku rozpylacza

Ważnym parametrem jest szerokość strumienia, która wynika z kąta oprysku (np. 80 lub 120 stopni) i wysokości rozpylaczy nad obszarem docelowym. Na kąt oprysku i dokładność rozprowadzania cieczy może mieć wpływ również ciśnienie, więc aby uzyskać równomierne rozprowadzenie cieczy, należy przestrzegać zalecanego ciśnienia i minimalnej wysokości przy danym rozstawie rozpylaczy, np. kąt strumienia cieczy 120 stopni jest odpowiedni dla odległości rozpylacza od powierzchni 40–60 cm. Do prawidłowego ustawienia parametrów są specjalne tabele opryskowe.

Należy jednak pamiętać, że wartości te mogą różnić się przy niskim i wysokim ciśnieniu z powodu fizycznego załamania strumienia. W takim przypadku efektywna szerokość strumienia cieczy opryskowej jest zwykle mniejsza niż wartość teoretyczna.

Jak dużą kroplę generuje rozpylacz?

Ważną rolę w doborze odpowiedniego rozpylacza odgrywa wielkość kropli. Czołowi producenci klasyfikują rozmiary kropli zgodnie z międzynarodową klasyfikacją BCPC (ang. British Crop Protection Council).

Do pomiaru wielkości kropli stosuje się dopplerowski miernik laserowy. Rozpylacze są dzielone na klasy pod względem wielkości kropli: ekstremalnie grubokropliste, bardzo grubokropliste, grubokropliste, średniokropliste, drobnokropliste.

Parametry robocze rozpylaczy

Oczywiście, żaden rozpylacz nie wytwarza w 100% identycznych kropel, dlatego tworzy się rozkład częstotliwości wielkości wytwarzanych kropel. Kluczowa jest średnia średnica objętościowa (MVD). Innymi słowy – jest to wartość średnia, od której połowa objętości wylatującej cieczy jest rozpylana w mniejsze krople, a połowa w większe.

Drugą kluczową liczbą jest VD10 (średnica objętościowa). Parametr ten określa udział drobnych kropel, które są bardziej podatne na znoszenie. Zwiększenie ciśnienia opryskiwania powoduje zarówno zmniejszenie przeciętnej średnicy kropli (MVD), jak i zwiększenie liczby kropel drobnych (VD10). Z reguły im większa szczelina w rozpylaczu, tym większe krople.

L. Schloetmann, opr. aj

Dwie metody suszenia kukurydzy

Suszenie ziarna rozpoczyna się od jego ogrzania strumieniem ciepłego (lub gorącego) powietrza. Woda zawarta w ziarnach wskutek wzrostu temperatury zamienia się w parę wodną i wydostaje na ich powierzchnię, skąd jest zabierana przez wytwarzany przez wentylator strumień powietrza, który przepływa przez warstwę ziarna. Skuteczność i szybkość suszenia zależą od temperatury i wilgotności (względnej) powietrza, a także samego ziarna.

Suszenie można prowadzić dwoma sposobami: za pomocą powietrza o temperaturze zbliżonej do temperatury otoczenia lub powietrza ogrzanego nawet do 80–100 stopni C. Suszenie w niskich temperaturach zajmuje więcej czasu, ze względu na mniejszą ilość dostarczanej do ziaren energii cieplnej.

Suszenie gorącym powietrzem

Suszenie wysokotemperaturowe trwa znacznie krócej, ale w temperaturze wyższej od 40 st. C zachodzi proces denaturacji białek zawartych w ziarnie i traci ono swoje właściwości, co jest szczególnie istotne w przypadku materiału siewnego. Z tego względu temperatura warstwy ziarna musi być stale kontrolowana. Istotne znaczenie ma także gatunek ziarna i początkowa jego wilgotność. Ostatnim etapem jest schładzanie ziarna do temperatury otoczenia.

Po co są daszki i kaskady w suszarni?

Do suszenia wysokotemperaturowego wykorzystuje się suszarnie o pracy ciągłej lub porcjowej. Mając na uwadze prostą budowę i niską energochłonność, największą popularnością cieszą się suszarnie kolumnowe o zabudowie daszkowej. Charakteryzują je małe opory przepływu powietrza, a w efekcie możliwość zastosowania wentylatorów o mniejszej mocy i lepsze wykorzystanie ciepła. Ich minusem jest duża wrażliwość na zanieczyszczenia, które utrudniają przepływ powietrza i spowalniają suszenie. Przyjrzyjmy się ich konstrukcji.

Jak kolby kukurydzy są oddzielane od łodyg przez przystawki do kombajnu?

Osłony służą nie tylko do przykrycia zespołów wciągających, ale są odpowiedzialne za prowadzenie roślin do zespołów zbierających, a jeśli to konieczne, również podnoszą łodygi z ziemi. Niektórzy producenci dodają na zewnątrz przystawek specjalne ślimaki, których zadaniem jest podnoszenie i podawanie pochylonego łanu na zespół żniwny.

Zespoły obrywające są umieszczone między osłonami. Na jeden rząd roślin przypada jeden obrywacz, więc podczas zbioru kukurydzy na ziarno lub CCM trzeba trzymać się rzędów. Tutaj wykonywane jest główne zadanie przystawki. Za pomocą łańcuchów wciągających rośliny są przeciągane między przeciwnie obracającymi się rotorami, które oddzielają kolby od łodyg.

Prędkość łańcuchów jest zależna od prędkości jazdy. Jeśli kombajn przyspieszy, to łańcuchy wciągające również pracują szybciej, aby utrzymać równomierny przepływ materiału. Jeśli łańcuchy wciągające pracują zbyt wolno, rośliny nie są wciągane odpowiednio szybko, gromadzą się przed przystawką i mogą być wyrywane z korzeniami. Sprężyny utrzymują odpowiednie naprężenie łańcuchów.

Rotory wciągające to dwa cylindryczne lub stożkowo zwężające się ku przodowi wałki, obracające się w przeciwnym kierunku względem siebie, z przykręconymi nożami lub krawędziami tnącymi. Podczas ruchu obrotowego pociągają łodygi w dół i oddzielają od nich kolby.

Na początku wałków znajdują się spiralne stożki, które podtrzymują łańcuchy wciągające podczas podawania kukurydzy do rotorów. Ponieważ kolba jest grubsza niż łodyga rośliny, pozostaje nad płytkami zbierającymi. Pod rotorami są zgarniacze, które zapobiegają owijaniu się materiału roślinnego (liście, chwasty) wokół rotorów.

Podczas gdy rotory ciągną łodygę w dół, płyty nad rotorami zgarniają kolby. W zależności od grubości łodygi odległość między płytkami należy regulować, aby skutecznie obrywać kolby. Regulacja może być wykonana ręcznie (hydraulicznie lub elektrycznie) przez kombajnistę lub automatycznie za pomocą sprężyny naciągowej. Odpowiednio dopasowując szczelinę, przystawką do kukurydzy można zbierać także inne podobne rośliny.

Do zbioru kukurydzy na ziarno i CCM kombajn trzeba wyposażyć w przystosowany do tego zespół żniwny.

FOTO: Wilmer

Pomiędzy pokrywami zamocowane są gumowe zbieracze, które zapobiegają wypadaniu kolb z zespołu żniwnego po oddzieleniu od łodyg. Kolba jest jedyną częścią rośliny, która pozostaje w przystawce i przez przenośnik ślimakowy jest przekazywana do gardzieli kombajnu.

Jak rozdrabniane są resztki pożniwne przez przystawkę do kukurydzy?

Większość przystawek do kukurydzy jest wyposażona w rozdrabniacze, które niszczą resztki pożniwne, co ułatwia ich rozkład. Rozdrabniacze to noże pracujące poziomo pod zespołem wciągającym kukurydzę. W niektórych przystawkach rolki tnące są zintegrowane z rotorami wciągającymi. Są także zespoły żniwne bez rozdrabniacza resztek pożniwnych. W takim przypadku łodygi kukurydzy pozostają na polu w całości.

Najprostszym i najpopularniejszym wariantem rozdrabniacza jest nóż pracujący poziomo nad powierzchnią gleby – podobnie jak w kosiarkach ogrodowych. Ostrza mogą być umieszczone po bokach szczeliny lub na środku szczeliny za zespołem wciągającym.

Pokrywy z pracującymi między nimi łańcuchami wciągającymi, leżącymi na płytach
zgarniających.

FOTO:

Rotory wciągające z walcami tnącymi

FOTO:

Obracający się nóż tnie łodygę na kawałki w czasie, gdy jest ciągnięta w dół przez rotory i opada na ziemię. Jeśli noże są umieszczone z boku rzędów, można je włączyć lub wyłączyć za pośrednictwem oddzielnej przekładni. Z kolei rozdrabniacz za zespołem zbierającym jest napędzany z przekładni zespołu wciągającego, ale zwykle nie można go wyłączyć osobno.

Jaki działa układ kierowania kukurydzy do szczelin zespołu wciągającego?

Napęd przystawki do zbioru kukurydzy przekazywany jest przeważnie przez wał przegubowo-teleskopowy, przymocowany do przenośnika pochyłego. Napędza on przekładnię z boku przystawki, za pomocą której można regulować prędkość zespołu wciągającego przez zmianę przełożeń lub wymianę kół zębatych. Oprócz tego rotory i łańcuchy wciągające mają osobną przekładnię na każdy rząd kukurydzy.

Aby odciążyć kombajnistę i zagwarantować, że każdy rząd roślin trafi dokładnie w szczelinę zespołów wciągających, przystawki są wyposażone w układ kierowania. Między dwoma pokrywami są zamontowane czujniki w postaci metalowych pałąków, które są odchylane przez łodygi kukurydzy. Jeśli kombajn zjeżdża za bardzo w prawą stronę, lewy czujnik wychyla się bardziej niż prawy. To wychylenie jest mierzone i do układu kierowniczego wysyłany jest sygnał korygujący tor jazdy w lewo.

Raport profi: Shelbourne Reynolds CVS 20

Podsumowanie: jak działa przystawka do kukurydzy w kombajnie?

Przystawka do kukurydzy umożliwia zbiór samych kolb, obrywając je z łodyg za pomocą dwóch wałków wciągających i płyt zgarniających. Resztki roślin pozostają w całości na polu lub są cięte przez noże rozdrabniacza znajdujące się od spodu przystawki.

W podobny sposób zbierane są słoneczniki. Niektórzy producenci oferują nawet zestawy doposażania przystawek do kukurydzy, które umożliwiają zbiór słoneczników.

S. Entrup-Lodde, opr. Artur Jakubek

Moc silnika w ciągniku Fendt 1000 Vario dzielona jest na częć hydrualiczną i mechaniczną

Moc z silnika, dzięki zastosowaniu układów planetarnych (przekładni obiegowej planetarnej), dzielona jest na część mechaniczną i hydrauliczną. Duże koło koronowe przekazuje moment obrotowy na osiową pompę tłokową napędu hydraulicznego. Umieszczone centralnie koło słoneczne, mechanicznie przenosi moc bezpośrednio na tylną oś. W ciągnikach Fendt osiowa pompa tłokowa dostarcza olej do dwóch osiowych silników tłokowych. W mniejszych seriach Fendt, moc silników hydraulicznych łączy się na wale sumującym i podawana jest na tylną oś ciągnika

W serii Vario 1000 ten element uległ znaczącej zmianie.  Nie ma wału sumującego. Olej z osiowej pompy tłokowej za pomocą trójnika rozdzielany jest na obydwa silniki hydrauliczne – jeden z nich napędza tylną oś, a drugi przednią. Jak wiadomo, moc przekazywana jest do elementów, które stawiają najmniejszy opór, więc ta konstrukcja działa podobnie jak mechanizm różnicowy między dwiema osiami. Oznacza to, że VarioDrive nie ma wyłącznie hydraulicznego napędu 4 × 4 – na przednią oś moc przenoszona jest również w sposób mechaniczny, ale o tym za chwilę.

Rozwiązania Fendta oznaczają niższe zużycie paliwa i opon

Ten typ konstrukcji z dwoma silnikami hydraulicznymi ma dużą przewagę nad czysto mechanicznym napędem, a mianowicie nie występują naprężenia. Podczas jazdy na wprost z włączonym napędem 4 × 4, przednie koła nie obracają się szybkiej niż tylne. Zmniejsza to zużycie paliwa i oszczędza opony. Inną zaletą zmiennego przełożenia na przednią oś, jest wciąganie ciągnika w zakręt za pomocą przednich kół (ang. the pull-in turn effect), co pozwala na ciaśniejszy nawrót. Przednie koła na zakręcie obracają się szybciej niż tylne (ponieważ pokonują dłuższą drogę), lecz nie są przez nie pchane (jak w konwencjonalnym napędzie 4 × 4), tylko aktywnie ciągną traktor.

Dodatkowe sprzęgło wielopłytkowe rozdziela moment obrotowy pomiędzy osiami. Jeśli czujniki na kołach wykryją poślizg na jednym z nich, sprzęgło wielopłytkowe błyskawicznie wyłącza się lub włącza. Jeśli sprzęgło jest włączone, powstaje konwencjonalny układ przeniesienia napędu na wszystkie koła, podobnie jak w ciągnikach ze skromniejszym wyposażeniem. Jednak w przypadku VarioDrive traktorzysta nie ma wpływu na działanie tego sprzęgła.

Układ napędowy jest sterowany i monitorowany przez liczne czujniki: kół, kąta skrętu czy ciśnienia, np. w przekładni Vario. Na podstawie zebranych danych system dobiera najlepsze rozwiązanie. Przykład: jeśli, przy ciężkiej pracy w polu sprzęgło napędu na wszystkie koła jest włączone (przeniesienie maksymalnej mocy na koła), na uwrociu automatycznie spada ciśnienie w obudowie przekładni. Następnie sprzęgło wielopłytkowe wyłącza napęd mechaniczny, a przednie koła wciągają traktor w ciasny zakręt dzięki napędowi z silników hydraulicznych. Podczas hamowania sprzęgło włącza się, co dodatkowo zwalnia ciągnik.

Przy prędkości ok. 25 km/h silnik hydrauliczny przedniej osi odchyla się w drugą stronę – wyłączając hydrauliczny napęd przednich kół. Jednocześnie rozłącza się sprzęgło między przednią osią a silnikiem hydraulicznym. Dzięki temu nie ma strat mocy związanych z oporem stawianym przez mechanizm. Jeśli czujniki obrotu kół wykryją poślizg przy prędkości powyżej 25 km/h, włączy się mechaniczne sprzęgło między przednią a tylną osią, aczkolwiek to mało prawdopodobna sytuacja.

Jak działa VarioDrive w ciągnikach Fendt?

FOTO: Profi

Podsumowanie pracy VarioDrive w ciągnikach Fendta

Nowa przekładnia w ciągnikach Fendt 1000 automatycznie dzieli moc między tylną a przednią oś. W tym celu konstruktorzy rozdzielili napęd hydrauliczny przekładni dwoma osiowymi silnikami tłokowymi na przód i tył. Dodatkowe sprzęgła wielopłytkowe umożliwiają w pełni mechaniczne przekazanie napędu na obydwie osie.

Czujniki monitorują prędkość obrotową kół i ciśnienie w przekładni, a system wykorzystuje te dane do inteligentnego sterowania sprzęgłami – nie zaprzątając tym głowy kierowcy, bo te czynności przebiegają automatycznie.

T. Bensing, opr. aj